Dostawa centrum obróbczo-tnącego do profili aluminiowych

Maszyny przemysłowe, armatura

Tryb zamówienia	Zapytanie ofertowe
Rodzaj zamówienia	Dostawy
Tytuł	Dostawa centrum obróbczo-tnącego do profili aluminiowych
Zamawiający	Dostępne dla zalogowanych
Miejsce realizacji	Limanowa
Data publikacji	2026-02-06
Data składania ofert	09/03/2026, Godzina 23:59
Dokumenty do pobrania	Dostępne dla zalogowanych
Kod CPV	426120009 Centra obróbkowe
Numer przetargu	6945058

<div>
 <h1>Zakup, dostawa, montaż i uruchomienie centrum obróbczo-tnącego do produkcji stolarki aluminiowej</h1>

<h2>Załączniki</h2>
 <ul>
 <li>Załącznik nr 1_formularz ofertowy.doc</li>
 <li>Załącznik nr 2_oświadczenie dotyczące braku powiązań.docx</li>
 <li>Załącznik nr 3_oświadczenie o spełnieniu wymagań technicznych.doc</li>
 </ul>
 
 <h2>Części zamówienia</h2>

<h3>Dostawa centrum obróbczo-tnącego do profili aluminiowych </h3>
 Przedmioty zamówienia
 1. Przedmiot zamówienia 
Przedmiotem zamówienia jest dostawa, montaż, instalacja, konfiguracja oraz uruchomienie fabrycznie nowego, zautomatyzowanego centrum obróbczo-tnącego do profili aluminiowych, przeznaczonego do wykorzystania w produkcji okien, drzwi, fasad oraz konstrukcji aluminiowych 
Urządzenie będące przedmiotem zamówienia musi spełniać następujące wymagania: 
• fabrycznie nowe 
• kompletne oraz w pełni gotowe do pracy 
• wolne od wad technicznych oraz prawnych 
• nieużywane, niepowystawowe oraz niepochodzące z programów outletowych 
• wykonane wyłącznie z nowych komponentów 
• dostarczone wraz z pełną dokumentacją producenta, zgodnie z obowiązującymi przepisami i normami 
2. Zakres zamówienia 
• Dostawa centrum obróbczo-tnącego wraz ze wszystkimi elementami funkcjonalnymi, wymaganymi do prawidłowej i bezpiecznej pracy urządzenia 
• Transport urządzenia do siedziby Zamawiającego 
• Instalacja urządzenia, w tym podłączenie do wymaganych mediów, konfigurację oraz kalibrację 
• Przeprowadzenie uruchomienia technicznego oraz uruchomienia produkcyjnego 
• Przeprowadzenie szkolenia operatorów, w wymiarze nie mniejszym niż 48 godzin 
• Przeprowadzenie szkolenia pracowników działu utrzymania ruchu, w wymiarze nie mniejszym niż 8 godzin 
• Dostawę kompletnej dokumentacji technicznej, obejmującej w szczególności: 
-	instrukcję obsługi w języku polskim 
-	dokumentację elektryczną 
-	dokumentację pneumatyczną 
-	dokumentację BHP 
• Dostawę oprogramowania sterującego wraz z wymaganymi licencjami 
• Zapewnienie gwarancji oraz obsługi serwisowej, zgodnie z wymaganiami określonymi w niniejszej specyfikacji 
3. Wymagania techniczne ogólne – PARAMETRY/ WYMAGANIA MINIMALNE 
• Urządzenie musi stanowić zautomatyzowane centrum obróbczo-tnące CNC, przeznaczone do wykonywania frezowań, wierceń, cięć, podcięć oraz obróbek końcówek profili aluminiowych, wykorzystywanych w produkcji okien, drzwi, fasad oraz innych konstrukcji aluminiowych 
• Centrum obróbczo-tnące powinno być przystosowane do obsługi przez jednego operatora, którego zadaniem będzie bieżący nadzór nad prawidłowym przebiegiem procesu technologicznego oraz kontrola poprawności realizowanych operacji 
• Urządzenie musi stanowić zintegrowany zespół technologiczny, obejmujący w szczególności: 
- automatyczny magazyn załadunkowy 
- moduł obróbczy i tnący 
- automatyczny magazyn wyładunkowy 
przy czym wszystkie wymienione podzespoły powinny współpracować w ramach jednego systemu sterowania komputerowego 
• Wymagania określone w niniejszej specyfikacji należy traktować jako minimalne parametry techniczne, które musi spełniać oferowane urządzenie 
• Zamawiający dopuszcza możliwość zaoferowania rozwiązań o rozszerzonej funkcjonalności lub lepszych parametrach użytkowych, pod warunkiem, że rozwiązania te nie ograniczą funkcjonalności urządzenia oraz nie będą sprzeczne z pozostałymi wymaganiami Zamawiającego 
3.1. Magazyn załadunkowy 
• Konstrukcja magazynu wykonana z elementów metalowych, np. stalowo-aluminiowych, wyposażona w automatyczny system transportu profili (np. pasy transmisyjne) 
• Możliwość załadunku profili o długości maksymalnej nie mniejszej niż 7000 mm 
• Minimalna długość profili możliwa do załadunku: 1000 mm 
• System umożliwiający załadunek profili o różnych szerokościach, bez ograniczania maksymalnego pola obróbczego maszyny 
• System pozycjonowania profili, np. w postaci wielopozycyjnych rolek lub zderzaków pozycjonujących, sterowany numerycznie, umożliwiający precyzyjny załadunek również profili o nieregularnych kształtach 
• Magazyn załadunkowy wyposażony w punkt lub punkty zerowe, przeznaczone do bazowania profili przed rozpoczęciem procesu obróbki 
3.2. Pusher (system chwytania i przesuwania profili) 
• Pusher sterowany numerycznie w minimum 4 osiach, z osiami napędzanymi serwomotorami, z możliwością obrotu chwytaka (grippera) 
• Chwytak profilu (gripper) umożliwiający automatyczne chwytanie, przesuwanie oraz podawanie profili do strefy obróbczej 
• Konstrukcja oparta na prowadnicach liniowych oraz łożyskach liniowych, zapewniająca stabilność i precyzję ruchu 
3.3. Moduł obróbczy 
• Sterowanie numeryczne w minimum 4 osiach, przy czym wszystkie osie napędzane serwomotorami 
• Wrzeciona elektryczne o mocy minimum 4,5 kW, w ilości nie mniejszej niż 8 sztuk 
• Możliwość obróbki każdym zamontowanym narzędziem / wrzecionem pod dowolnym kątem, w zakresie nie mniejszym niż 0°–360° (±180°) 
• Niezależny system smarowania i chłodzenia dla każdego wrzeciona 
• System pomiaru długości narzędzia (np. laserowy) 
• Możliwość obróbki profili o przekroju nie mniejszym niż 300 × 200 mm 
• Pionowe i poziome mocowania profilu w strefie obróbczej, sterowane numerycznie, z regulacją siły docisku oraz z systemem przedmuchu wiórów 
• System podpierania profili sterowany numerycznie, zapewniający stabilizację i niezmienność geometrii profilu podczas obróbki 
3.4. Moduł tnący 
• Pionowa tarcza główna o średnicy minimum 550 mm, pracująca w module sterowanym numerycznie w minimum 4 osiach, z osiami napędzanymi serwomotorami; 
moc silnika tarczy minimum 5,0 kW 
• Dodatkowy agregat podcinający poziomy z tarczą o średnicy minimum 350 mm, sterowany numerycznie w minimum 3 osiach, napędzanych serwomotorami; 
moc silnika tarczy minimum 2,0 kW 
• Dodatkowy agregat frezujący końcówki profili, z frezem o średnicy minimum Ø 150 mm, sterowany numerycznie w minimum 3 osiach, napędzanych serwomotorami; 
moc silnika minimum 2,0 kW 
• Pionowe i poziome mocowania profilu w strefie cięcia, sterowane numerycznie, z regulacją siły docisku oraz z systemem przedmuchu wiórów 
• System stabilnego mocowania profili, umożliwiający wykonywanie podcięć frezem tarczowym oraz podcięć pod rygle na obu końcach profili 
• System chłodzenia i smarowania wszystkich agregatów oraz tarcz tnących 
• System podpierania profili sterowany numerycznie, zapewniający stabilizację profilu bez zmiany jego geometrii podczas procesu cięcia 
3.5. Magazyn wyładunkowy 
• Konstrukcja magazynu wykonana z elementów metalowych, np. stalowo-aluminiowych, wyposażona w automatyczny system transportu profili (np. pasy transmisyjne oraz ruchoma przylga odkładcza) 
• System transportowy profili o wysokiej odporności na ścieranie oraz niskim współczynniku tarcia, zapewniający ochronę powierzchni profili 
• Zapewnienie bezpiecznego i płynnego przemieszczania profili po zakończonej obróbce 
• Magazyn rozładunkowy umożliwiający automatyczne odprowadzanie profili o długości nie mniejszej niż maksymalna długość profilu dopuszczalna na załadunku 
• System przedmuchu wiórów zapewniający czystość strefy odkładania profili 
• System optymalizacji wykorzystania przestrzeni magazynu wyładunkowego, realizowany np. poprzez zastosowanie dwustrefowego bufora odkładczego lub liniowego systemu odprowadzania profili 
3.6. Oprogramowanie i sterowanie 
• Jednostka sterująca typu PC, wyposażona w monitor, klawiaturę oraz interfejs CNC, wraz z dedykowanym oprogramowaniem do sterowania pracą maszyny 
• Dodatkowe, specjalistyczne (postprocesor CAM) oprogramowanie umożliwiające: 
-	Import, odczyt i interpretację danych technologicznych z programów konstrukcyjnych do projektowania stolarki aluminiowej (profile, operacje, geometria obróbek), 
-	Weryfikację i symulację programów obróbkowych CNC na komputerze zewnętrznym, w tym podgląd 2D/3D oraz kontrolę poprawności sekwencji operacji przed ich wysłaniem na maszynę, 
-	Zarządzanie narzędziami, operacjami cięcia, wiercenia i frezowania, wraz z przypisaniem parametrów technologicznych (prędkości, posuwy, głębokości obróbki), 
-	Tworzenie, edycję oraz bibliotekowanie makr obróbczych CNC bezpośrednio z poziomu systemu, bez konieczności ręcznego programowania na sterowaniu maszyny 
-	Optymalizację czasu pracy maszyn i narzędzi, poprzez automatyczne porządkowanie operacji, redukcję zbędnych przejazdów oraz minimalizację czasów jałowych 
-	Pracę w środowisku sieciowym (LAN) – centralne zarządzanie programami, narzędziami i danymi produkcyjnymi oraz bezpośrednią komunikację z wieloma maszynami CNC 
-	Bezpieczny transfer programów obróbkowych z biura do maszyn CNC, z eliminacją błędów wynikających z ręcznej obsługi i programowania 
• Oprogramowanie dostarczone wraz z urządzeniem przystosowane do wymagań koncepcji Przemysł 4.0, w szczególności poprzez zapewnienie możliwości przekazywania danych oraz informacji procesowych do systemów klasy MES 
• W przypadku, gdy oprogramowanie dostarczane wraz z urządzeniem wymaga licencjonowania, licencja powinna zostać udzielona na okres nie krótszy niż 3 lata 
4. Dodatkowe wymagane wyposażenie 
• Drukarka etykiet, w zależności od konfiguracji systemu wyładunku: 
- manualna – w ilości 2 sztuk, w przypadku zastosowania magazynu wyładunkowego dwustrefowego 
- automatyczna – w ilości 1 sztuki, w przypadku zastosowania liniowego systemu odprowadzania profili 
• Zabudowana i zadaszona kabina ochronna zespołu obróbczego oraz tnącego, wyposażona w separator mgły olejowej 
• System odprowadzania odpadów oraz wiórów poza strefę pracy maszyny, realizowany np. za pomocą przenośnika taśmowego do kosza odpadowego 
• Dodatkowy monitor operatorski, zlokalizowany w strefie załadunku, przeznaczony do wizualizacji pracy maszyny oraz bieżących operacji technologicznych 
• Kompletny system bezpieczeństwa, obejmujący m.in.: 
- ogrodzenia ochronne 
- bariery bezpieczeństwa 
- przyciski awaryjnego zatrzymania STOP 
- blokady i wyłączniki bezpieczeństwa 
5. Odbiór urządzenia 
Zamawiający uzna urządzenie za dostarczone po: 
• Montażu wszystkich podzespołów urządzenia w miejscu wskazanym przez Zamawiającego 
• Przeprowadzeniu uruchomienia testowego, obejmującego wykonanie obróbki próbnej potwierdzającej prawidłowe działanie urządzenia 
• Przeszkoleniu pracowników Zamawiającego w zakresie obsługi, eksploatacji oraz podstawowych czynności serwisowych urządzenia 
• Przekazaniu kompletnej dokumentacji technicznej, w tym dokumentów wymaganych przepisami oraz specyfikacją techniczną 
• Sporządzeniu i podpisaniu protokołu odbioru przez upoważnionych przedstawicieli Zamawiającego i Wykonawcy

Okres gwarancji: min. 24 miesiące
 
 <h2>Kryteria oceny</h2>
 &quot;Cena&quot; waga 70% 
Cena może być tylko jedna i ostateczna 
Oferta otrzyma zaokrągloną do dwóch miejsc po przecinku ilość punktów wg wzoru: 
C = (Cmin / Ci) • 70 
gdzie: 
C - ilość punktów jakie otrzyma oferta badana 
Cmin - cena oferty najniższej spośród nieodrzuconych 
Ci - cena oferty badanej
 „Termin realizacji” waga 10% 
Termin realizacji maks. do 8 miesięcy od podpisania umowy 
Oferta otrzyma zaokrągloną do dwóch miejsc po przecinku ilość punktów wg wzoru: 
D = (Dmin / Di) • 10 
gdzie 
D - ilość punktów dla badanej oferty 
Dmin - najkrótszy czas realizacji 
Di - czas realizacji badanej oferty
 &quot;Warunki gwarancji” waga 20% 
Punkty zostaną przyznane według następującego schematu: 
okres gwarancji, nie mniejszy niż 24 miesiące – 20 pkt 
okres gwarancji powyżej 12 miesięcy ale poniżej 24 miesięcy – 10 pkt 
okres gwarancji 12 miesięcy – 0 pkt
 
 </div>