Zautomatyzowana linia montażowa

Maszyny przemysłowe, armatura

Tryb zamówienia	Zapytanie ofertowe
Rodzaj zamówienia	Dostawy
Tytuł	Zautomatyzowana linia montażowa
Zamawiający	Dostępne dla zalogowanych
Miejsce realizacji	Krzeszowice
Data publikacji	2025-06-29
Data składania ofert	07/07/2025, Godzina 23:59
Dokumenty do pobrania	Dostępne dla zalogowanych
Kod CPV	420000006 Maszyny przemysłowe 429900002 Różne maszyny specjalnego zastosowania 429500000 Części maszyn ogólnego zastosowania 424171003 Podnośniki lub przenośniki pneumatyczne
Numer przetargu	6357109

<div>
 <h1>Zapytanie ofertowe nr 1/06/2025 dot. dostawy zautomatyzowanej linii montażowej do produkcji budynków prefabrykowanych</h1>

<h2>Załączniki</h2>
 <ul>
 <li>Zapytanie ofertowe nr 1/06/2025</li>
 <li>Załącznik nr 1 do Zapytania ofertowego nr 1/06/2025</li>
 <li>Załącznik nr 2 do Zapytania ofertowego nr 1/06/2025</li>
 </ul>
 
 <h2>Części zamówienia</h2>

<h3>Zautomatyzowana linia montażowa</h3>
 Przedmioty zamówienia
 Zamawiający składa zapytanie ofertowe dotyczące zakupu zautomatyzowanej linii montażowej do produkcji budynków prefabrykowanych o poniższej, minimalnej specyfikacji: 
 
Opis procesu produkcyjnego linii do prefabrykatów drewnianych: 
Proces produkcyjny linii do prefabrykatów drewnianych składa się z sekwencji stanowisk roboczych, z których każde realizuje ściśle określone operacje związane z prefabrykacją elementów konstrukcyjnych w technologii szkieletu drewnianego. 
 
Stół nr 1 – Automatyczna stacja zbijania ramy 
Stół nr 1 pełni funkcję w pełni zautomatyzowanej stacji do zbijania ram konstrukcyjnych z drewna KVH. Elementy oczepu górnego i dolnego są automatycznie pozycjonowane, a słupki są ręcznie wkładane pomiędzy oczepy. Następnie system dokonuje automatycznego zbijania elementów ramy z dokładnością do 1 mm, na podstawie plików maszynowych. Po każdej operacji zbijania głowica przemieszcza się automatycznie w pozycję podania kolejnego słupka. Po zakończeniu procesu zbijania kompletna konstrukcja ramy jest automatycznie przesuwana do kolejnej stacji produkcyjnej. 
Przy stole nr 1 zainstalowany jest manipulator nr 1, który służy do podania płyt na ten stół. 
Stół posiada zintegrowane gwoździarki pneumatyczne o regulowanej sile 
 
Stół nr 2 – Układanie poszycia i operacje z użyciem mostu nr 1 
Na stole nr 2 operator przy użyciu manipulatora nr 2 rozkłada płyty poszyciowe zgodnie ze specyfikacją projektową. W zależności od zastosowania mogą być to płyty Fermacell, gipsowo-kartonowe (GK), OSB lub ZSP. Po ułożeniu poszycia operację przejmuje most nr 1, który jest urządzeniem sterowanym cyfrowo (CNC). Most wykonuje operacje poszywania, przybijania, wiercenia, frezowania oraz cięcia na podstawie plików produkcyjnych w formacie *.btl lub *.wup. Wyposażony jest w agregat zbijający, agregat zszywkujący oraz agregat narzędziowy umożliwiający wymianę narzędzi (piła, frez, wiertło). 
 
Przy moście nr 1 zainstalowany jest odciąg nr 1, który służy do odprowadzenia pyłów i trocin w sposób zgodny z zasadami BHP. 
 
Po zakończeniu wszystkich operacji wykonywanych przez most nr 1, prefabrykowana konstrukcja ściany zostaje obrócona wzdłuż dłuższego boku za pomocą stołu motylkowego i przeniesiona na stół nr 3. 
 
Stół: 
•	Możliwość obracania ściany o 180° 
•	Blokada pozycji roboczej 
 
Most: 
•	Głowice robocze z możliwością wymiany narzędzi 
•	Zautomatyzowane aplikowanie łączników (zszywek, gwoździ) 
•	Sterowanie CNC (przy pomocy panelu dotykowego + zdalna diagnostyka) 
•	Wbudowany system cięcia materiału poszyciowego 
 
Stół nr 3 – Uzupełnianie izolacji 
Na stole nr 3 odbywa się operacja wypełniania przęseł ramy materiałem izolacyjnym. Wypełnianie izolacją odbywa się ręcznie, zgodnie ze specyfikacją projektową. Po zakończeniu tej operacji gotowa do zamknięcia konstrukcja ścienna jest przesuwana po wbudowanych rolkach ze stołu nr 3 na stół nr 4. 
•	System przenośników rolkowych lub łańcuchowych 
•	Dostosowany do odbioru pełnowymiarowych prefabrykatów 
•	Zintegrowane rolki zatrzymujące 
 
Stół nr 4 – Układanie poszycia i operacje z użyciem mostu nr 2 
Na stole nr 4 operator przy użyciu manipulatora nr 3 rozkłada płyty poszyciowe zgodnie ze specyfikacją projektową. W zależności od zastosowania mogą być to płyty Fermacell, gipsowo-kartonowe (GK), OSB lub ZSP. Po ułożeniu poszycia operację przejmuje most nr 2, który jest urządzeniem sterowanym cyfrowo (CNC). Most wykonuje operacje poszywania, przybijania, wiercenia, frezowania oraz cięcia na podstawie plików produkcyjnych w formacie *.btl lub *.wup. Wyposażony jest w agregat zbijający, agregat zszywkujący oraz agregat narzędziowy umożliwiający wymianę narzędzi (piła, frez, wiertło). Dodatkowo most posiada agregat wkręcający, który wykorzystywany jest m.in. do pozycjonowania i wkręcania łat osadzanych na płytach poszyciowych. 
 
Przy moście nr 2 zainstalowany jest odciąg nr 2, który służy do odprowadzenia pyłów i trocin w sposób zgodny z zasadami BHP. 
•	Dwugłowicowy most z możliwością: frezowania, wiercenia i montażu płyt 
•	Funkcja automatycznego podawania wkrętów 
•	Dokładność pozycjonowania ≤ 1 mm 
 
Stół nr 5 – Pionowanie i odbiór gotowego elementu 
Stół nr 5 to stanowisko końcowe, przeznaczone do wykonania ewentualnych operacji wykończeniowych oraz przygotowania ściany do transportu. Stół ten wyposażony jest w mechanizm umożliwiający ustawienie elementu do pionu, co pozwala na jego bezpieczne odebranie przez suwnicę. 
 
Stół nr 6 – Przygotowanie elementów nietypowych 
Stół nr 6 znajduje się poza głównym ciągiem produkcyjnym, w układzie równoległym za stołem nr 2. Służy do ręcznego przygotowania ramy dla elementów nietypowych, takich jak prefabrykowane stropy, panele dachowe czy ściany szczytowe. Operacje realizowane na tym stole odbywają się manualnie i są dostosowywane indywidualnie do geometrii produkowanego elementu. 
•	Przystosowany do pracy z elementami stropowymi 
•	Przesuwne punkty mocowania dla elementów konstrukcji 
 
Cały opisany wyżej proces jest zorganizowany w sposób liniowy, zapewniając wysoką powtarzalność operacji technologicznych, kontrolowaną dokładność zbijania oraz możliwość zintegrowania dokumentacji produkcyjnej w formatach cyfrowych. Automatyzacja kluczowych etapów (zbijanie, poszywanie, wiercenie, frezowanie) przy jednoczesnej elastyczności manualnej obróbki elementów niestandardowych zapewnia pełną funkcjonalność linii w zakresie prefabrykacji nowoczesnych elementów konstrukcji drewnianej. 
 
Specyfikacja techniczna ogólna: 
1.	Mosty powinny być dostarczone razem z wyposażeniem w postaci agregatów do zszywkowania, gwoździowania i wkręcania. 
2.	Agregat do podawania i przykręcania łat powinien obsługiwać elementy o wymiarach między 30x50mm a 60x120mm 
3.	Wydajność maszyny na rok: minimum 250 domów 
4.	Wielkość elementów ścian prefabrykowanych obrabianych na stołach: minimum 13m x 3,5m 
5.	Wysokość elementów obrabianych przez most: w zakresie co najmniej pomiędzy 90 a 400mm 
6.	Waga elementu obrabianego na stołach: nie mniejsza niż 3 tony 
7.	Całkowite wymiary linii nie większe niż: 70m długości oraz 17m szerokości 
8.	Ciśnienie na stołach i mostach: 8 bar 
9.	Maszyny i urządzenia nie starsze niż 2020 rok 
10.	Urządzenia kompatybilne z oprogramowaniem BIM: Cadword oraz Dietrich’s 
 
Specyfikacja manipulator ciśnieniowy – 3 sztuki: 
•	Do przenoszenia ładunków na stół montażowy (wersja żuraw) 
•	Wymiary przenoszonych elementów: 600 x 1.000mm – 1.250 x 3.000mm 
•	Udźwig w zakresie: 10-95 kg 
•	Wysokość podnoszenia zakres: 100 - 1.500mm 
•	Pole pracy minimalny zasięg: 6m / 270° 
•	Głowica ze sterowaniem manetkowym 
•	Pompa ciśnieniowa elektryczna (silnik minimum 3kW) 
•	Przyssawka podciśnieniowa minimum 4 stopowa z regulowanym rozstawem ssawek 
 
System odpylania – 2 jednostki: 
•	Przeznaczenie do odsysania minimum: wiórów drzewnych, pyłu drzewnego, materiałów podobnych (w tym płyty MDF, płyty gipsowo-kartonowych, płyty ognioodporne), tworzyw sztucznych, materiałów kompozytowych, pyłu papieru 
•	Automatyczne czyszczenie filtra 
•	Automatyczny system gaśniczy i ochrona przed wybuchem ognia i pyłu 
•	Filtrowania zapylonego powietrza za pomocą węży filtracyjnych 
•	Maksymalny przepływ powietrza: 8000 m3/h 
•	Zgodność z dyrektywami ATEX 
•	Emisji pyłu na poziomie niższym niż 0,1 mg / m3 
•	Objętość pojemnika na kurz 640 l (+/- 100l) 
 
W przypadku, gdy w ww. opisie lub wymogach podano do zastosowania nazwy ze wskazaniem określonego wyrobu, źródła, znaków towarowych, patentów lub specyficznego pochodzenia, mogą być one zastąpione rozwiązaniami równoważnymi lub lepszymi, o parametrach technicznych i użytkowych nie gorszych niż podane.

<h2>Kryteria oceny</h2>
 Kryterium cena netto wykonania zamówienia (PLN) – waga 60% 
Szczegółowe informacje dotyczące ww. kryterium wskazano w treści Zapytania ofertowego nr 1/06/2025
 Kryterium termin dostawy (tygodnie) – waga 40% 
Szczegółowe informacje dotyczące ww. kryterium wskazano w treści Zapytania ofertowego nr 1/06/2025
 
 <h2>Warunki zmiany umowy</h2>

Zmiana umowy zawartej w wyniku przeprowadzonego postępowania ofertowego z Wykonawcą jest dopuszczalna w przypadku: 
a)	zmiany obowiązujących przepisów, jeżeli konieczne będzie dostosowanie treści Umowy do aktualnego stanu prawnego; 
b)	gdy konieczność wprowadzenia zmian będzie następstwem zmian wytycznych, zaleceń lub decyzji wydanych przez Instytucję, która przyznała środki na sfinansowanie Umowy, 
c)	zmiany stawki podatku od towarów na asortyment stanowiący przedmiot Umowy; 
d)	konieczność zmiany umowy spowodowana jest okolicznościami, których zamawiający, działając z należytą starannością, nie mógł przewidzieć; 
e)	wynikną rozbieżności lub niejasności w Umowie, których nie można usunąć w inny sposób, a zmiana będzie umożliwiać ich usunięcie i doprecyzowanie Umowy w celu jednoznacznej interpretacji jej postanowień przez strony Umowy; 
f)	W zakresie zmiany warunków i terminów płatności: w przypadku, gdy zmiany te wynikać będą z przyczyn niezależnych od Wykonawcy lub Zamawiającego; 
g)	w zakresie zmiany terminów realizacji dostaw w przypadku: 
•	działania siły wyższej uniemożliwiającej wykonanie umowy w terminie; 
•	gdy termin zakończenia realizacji przedmiotu zamówienia przez Wykonawcę jest niemożliwy do zrealizowania z powodu okoliczności leżących po stronie Zamawiającego; 
•	konieczności uzyskania dodatkowej dokumentacji niezbędnej do prawidłowej realizacji przedmiotu zamówienia; 
•	w przypadku zmian w harmonogramie realizacji Projektu, w szczególności 
w przypadku wystąpienia konieczności wydłużenia/przesunięcia terminów realizacji poszczególnych zadań Projektu; 
•	aktualizacji terminów realizacji projektu przez Instytucję Pośredniczącą. 
h)	w przypadku wystąpienia którejkolwiek z ww. okoliczności termin wykonania przedmiotu zamówienia może ulec odpowiedniemu przedłużeniu o okres: 
•	niezbędny do usunięcia skutków działania siły wyższej; 
•	niezbędny do zakończenia wykonywania przedmiotu zamówienia w sposób należyty, nie dłużej jednak niż okres trwania tych okoliczności; 
•	niezbędny do uzyskania przedmiotowej dokumentacji; 
•	wskazany w zmienionym harmonogramie realizacji Projektu; 
•	zaakceptowany przez Instytucję Pośredniczącą. 
i)	możliwa jest zmiana Umowy z Wykonawcą, gdy zmiany dotyczą realizacji dodatkowych dostaw lub usług od dotychczasowego Wykonawcy, nieobjętych zamówieniem podstawowym, o ile stały się niezbędne i zostały spełnione łącznie następujące warunki: 
•	zmiana Wykonawcy nie może zostać dokonana z powodów ekonomicznych lub technicznych, w szczególności dotyczących zamienności lub interoperacyjności sprzętu, usług lub instalacji, zamówionych w ramach zamówienia podstawowego, 
•	zmiana Wykonawcy spowodowałaby istotną niedogodność lub znaczne zwiększenie kosztów dla Zamawiającego, 
•	wartość każdej kolejnej zmiany nie przekracza 50% wartości zamówienia określonej pierwotnie w Umowie.
 </div>