DOSTAWA I MONTAŻ 4 KOMPLETÓW LINII DO PRODUKCJI MUF

Maszyny przemysłowe, armatura

Tryb zamówienia	Zapytanie ofertowe
Rodzaj zamówienia	Dostawy
Tytuł	DOSTAWA I MONTAŻ 4 KOMPLETÓW LINII DO PRODUKCJI MUF
Zamawiający	Dostępne dla zalogowanych
Miejsce realizacji	Wilamowice
Data publikacji	2024-06-16
Data składania ofert	17/07/2024, Godzina 23:59
Dokumenty do pobrania	Dostępne dla zalogowanych
Kod CPV	429000005 Różne maszyny ogólnego i specjalnego przeznaczenia 429942002 Maszyny do przerobu tworzyw sztucznych 426641009 Urządzenia do zgrzewania tworzyw sztucznych 425130005 Urządzenia chłodnicze i mrożące
Numer przetargu	5487829

<div>
<h1>ZAPYTANIE OFERTOWE NA DOSTAWĘ I MONTAŻ 4 KOMPLET&Oacute;W LINII DO PRODUKCJI MUF</h1>
<h2>Załączniki</h2>
<ul>
<li><a href="https://bazakonkurencyjnosci.funduszeeuropejskie.gov.pl/api/files/1493795">ZAPYTANIE OFERTOWE</a></li>
<li><a href="https://bazakonkurencyjnosci.funduszeeuropejskie.gov.pl/api/files/1493796">Załącznik nr 1-formularz ofertowy</a></li>
<li><a href="https://bazakonkurencyjnosci.funduszeeuropejskie.gov.pl/api/files/1493797">Załącznik nr 2 - Formularz parametr&oacute;w technicznych</a></li>
<li><a href="https://bazakonkurencyjnosci.funduszeeuropejskie.gov.pl/api/files/1493798">Załącznik nr 3 - Wykaz zam&oacute;wień</a></li>
<li><a href="https://bazakonkurencyjnosci.funduszeeuropejskie.gov.pl/api/files/1493799">Załącznik nr 4 - Wz&oacute;r umowy</a></li>
</ul>
<h2>Części zam&oacute;wienia</h2>
<h3>LINIA AUTOM. DO PRODUKCJI MUF W ZAKRESIE ŚREDNIC 75-125 MM</h3>
Przedmioty zam&oacute;wienia
CZĘŚĆ 1: ZAKUP LINII AUTOMATYCZNEJ DO PRODUKCJI MUF W ZAKRESIE ŚREDNIC 75-125 MM Minimalne parametry techniczne linii automatycznej do produkcji muf w zakresie średnic 75-125 mm: Linia musi uwzględniać realizację (uruchomienie) 3 docelowo wybranych referencji i możliwość produkcji pozostałych z listy Całość zabudowy zabezpieczona siatką ochronną. Wydzielone strefy bezpieczeństwa (przezbrojenie komponent&oacute;w, np. wymiana drutu, pin&oacute;w nie zatrzymuje pracy linii). Wejścia drzwiowe do stacji zabezpieczone zamkami bezpieczeństwa. Panel dotykowy stacji umieszczony przy stanowisku operatora. Możliwość sterowania całą linią z jednego panelu operacyjnego bez konieczności wchodzenia w obszar pracy maszyny. Sterowanie całą linią realizowane za pomocą sterownika PLC z interfejsem Profinet. (Sterownik jest nadrzędny, zarządza sterownikiem robota.) Szafa elektryczna gł&oacute;wna umieszczona w obszarze wygrodzenia stanowiska z 20% zapasem miejsca w celu rozbudowy. Wszelkie połączenia kabli elektrycznych i przewod&oacute;w pneumatycznych realizowane w osłoniętych korytach kablowych. Normalizacja komponent&oacute;w handlowych np. pneumatyki. Zastosowane muszą zostać siłowniki jednej firmy Łożyska liniowe oparte na w&oacute;zkach. Linia musi mieć możliwość realizacji całego cyklu w czasie 150s/4szt (od otwarcia do otwarcia wtryskarki) Wejścia i wyjścia sygnał&oacute;w elektrycznych komunikowane za pomocą magistrali cyfrowej i moduł&oacute;w rozproszonych Na linię składają się: - nawijarka drutu ze zgrzewaniem nawiniętych zwoj&oacute;w - zgrzewarka automatyczna pin&oacute;w z pozycjonowaniem rdzenia i pina oraz kontrolą procesu zgrzewania - stanowisko operatora - wtryskarka - lod&oacute;wka (chłodnia) - urządzenie do rozrywania/uwalniania rdzeni - wybijanie resztek pina z rdzenia - transport między stanowiskami Linia dostosowania do obsługi form 4 gniazdowych (przekładanie rdzeni wtryskarka &ndash; chłodnia po 4 szt. jednocześnie; podane cykle wymiany we wtryskarce odnoszą się do 4 rdzeni) Brakowość liczona tylko z wad linii poniżej 1,5% Bufor nawiniętych sztuk i bufor na wadliwe sztuki; bufory pomiędzy stacjami w celu skracania ewentualnych przestoj&oacute;w Gromadzenia odpadu technologicznego (resztki drutu, pina) na poszczeg&oacute;lnych stacjach z możliwością łatwego usunięcia Linia musi uwzględniać możliwość przyszłej rozbudowy o kontrolę oporności gotowych wyrob&oacute;w i etykietowanie i integrację z linią pakującą Łatwe i bezpieczne dostępy serwisowe Gniazdo zabezpieczone przed kolizjami w sytuacjach awaryjnych. Wszelkie rozwiązania ze zminimalizowanym zużyciem energii W skład wydatku wchodzi projekt, dostawa, montaż i uruchomienie linii, zgrzewania pin&oacute;w, dokumentacja i szkolenia Zachowanie sp&oacute;jnego nazewnictwa części i moduł&oacute;w pomiędzy dokumentacją (te same nazwy w projekcie mechanicznym, schematach itd.) Nawijarka drutu ze zgrzewaniem nawiniętych zwoj&oacute;w: Dwie stacje nawijania; w miarę możliwości dwie strefy r&oacute;wnoległej pracy &ndash; na wypadek sytuacji awaryjnej jedna nawijarka pracuje w spos&oacute;b bezpieczny dla serwisu Zapewniające czasy cyklu wymagane do produkcji r&oacute;wnież w pracy z operatorem Sterowanie parametrami nawijania z panelu operatorskiego Nawijarka ma niezależny układ sterowania PLC komunikujący się ze sterownikiem gł&oacute;wnym całej linii Wszystkie wymagające precyzji ruchy realizowane za pomocą serwo- silnik&oacute;w interpolujących między sobą. Chwytak nawijarki - tr&oacute;jszczękowy Rozwijanie drutu realizowane za pomocą silnika elektrycznego. Poziom napięcia drutu kontrolowany za pomocą liniału. Rozwiązanie musi zapewnić r&oacute;wnomierne napięcie rozwijanego drutu zar&oacute;wno w przypadku pełnej rolki (100%) jak i wykorzystanej np. w 90%. Możliwość przezbrajania nawijarek bez zatrzymywania całego stanowiska Możliwość wykorzystania rolek z drutem do 6000 metr&oacute;w (50kg i 1m średnicy). Kontrola nawinięcia drutu na rdzeń np. czujnikiem koloru. Wykrywanie końca drutu na rolce Automatyczne zgrzewanie drutu po nawinięciu na rdzeniu Pneumatyczne ucinanie drutu Skaner kod&oacute;w - do skanowania kod&oacute;w kreskowych szpul drutu (potwierdzenie zgodności z produkowaną referencją) Temperatura grzałek &ndash; 400 stopni Możliwość wprowadzania korekt ilości zgrzew&oacute;w i ich pozycji Elementy przezbrajane powinny mieć wymuszoną lub oznakowaną prawidłową pozycję i orientację Przezbrojenie, jeśli to możliwe, powinno odbywać się bez użycia narzędzi Zgrzewarka automatyczna pin&oacute;w z pozycjonowaniem rdzenia i pina oraz kontrolą procesu zgrzewania: Automatyczne podawanie pin&oacute;w z podajnika. Jeden podajnik z automatycznym podawaniem na dwa gniazda Automatyczny montaż pin&oacute;w do rdzeni - zapewnienie precyzyjnej i powtarzalnej pozycji pina oraz naprowadzenia drutu na pin przed zgrzaniem Automatyczne ściąganie otuliny z drutu z regulacją odcinania drutu i ściągania otuliny (r&oacute;żna długość w zależności od pracy automatycznej i manualnej, konieczność odcięcia po zgrzaniu jak najbliżej bolca) Zesp&oacute;ł stabilizacji rdzenia i precyzyjne ustalanie pozycji drutu na konektorze przed zgrzaniem Do każdej referencji drutu komplet dedykowanych narzędzi do ściągania otuliny. Stanowiska oraz głowice zgrzewające muszą zostać zaprojektowane i wykonane w taki spos&oacute;b, aby zapewnić powtarzalność zgrzewania z pełną wykrywalnością błędnego zgrzania przed przekazaniem do wtrysku. Generator mikrozgrzewarki z mechatronicznym sterowanym zaworem proporcjonalnym, z pomiarem drogi i prądu Jedno źr&oacute;dło do obu zgrzew&oacute;w Osobne zgrzewanie dolnego i g&oacute;rnego pinu (dwa gniazda) Zapewnienie powtarzalności wykonania zgrzew&oacute;w (pozycja drutu, przetop, siła zrywania &ndash; kontrolowana wyrywkowo poza urządzeniem, inne wymagane) Kontrola prawidłowego zgrzania Transport pin&oacute;w - pneumatyczny. Możliwość uzupełnienia komponent&oacute;w bez konieczności zatrzymania linii Stanowisko operatora: Zapewnia możliwość pracy w trakcie wdrażania zgrzewania pin&oacute;w lub awarii zgrzewarki Nie może wpływać na czas cyklu (dostarczenie rdzeni do operatora nie zatrzymuje pracy gniazda) Bezpieczne podawanie sztuk do operatora Zabezpieczenie kurtyną bezpieczeństwa &ndash; klasa zgodnie z oceną ryzyka Lod&oacute;wka (chłodnia): Stanowisko z komorą chłodniczą usytuowane na stalowej ramie, malowanej proszkowo. Konstrukcja komory wykonana z płyty warstwowej stanowiącej izolację termiczną. Drzwi rewizyjne z możliwością otwierania stanowiska. Zabezpieczone przed &bdquo;niepowołanym operatorem&rdquo;, dodatkowo zamek bezpieczeństwa elektromagnetyczny. Mechanizm z przenośnikiem rdzeni. Temperatura wewnątrz chłodni regulowana w zakresie od 10 stopni Celsjusza R&oacute;wnomierne rozłożenie temperatury, kontrola w r&oacute;żnych punktach (więcej niż 2) (ilość zależna od gabarytu chłodni), pomiar nie uśredniony Programowanie czasu pobytu rdzeni w chłodni Zapewnienie odpowiedniej pozycji na wejściu i wyjściu z lod&oacute;wki do wsp&oacute;łpracy z robotami Zapewnienie bezpiecznej wsp&oacute;łpracy z operatorem (odkładanie, pobieranie rdzeni &ndash; w cyklu produkcyjnym (nawijanie drutu na pin) i/lub podczas wyrywkowej kontroli zgrzanych pin&oacute;w Wymiennik ciepła układu chłodzącego z możliwością wyprowadzenia ciepła na zewnątrz budynku Urządzenie do rozrywania/uwalniania rdzeni: Stanowisko pobierające z systemu transportującego rdzenie Możliwość przezbrajania pod r&oacute;żne referencje bez użycia narzędzi Chwytanie i rozdzielanie rdzeni realizowane pneumatycznie lub hydraulicznie Odprowadzanie element&oacute;w technologicznych (fragment pina) Transport między stanowiskami: Transport i pozycjonowanie z dokładnością zapewniającą poprawną wsp&oacute;łpracę z innymi urządzeniami i wymagane czasy cyklu Transport chłodnia/operator/st&oacute;ł/transporter: robot 6-osiowy z komunikacją Profinet z chwytakiem pneumatycznym przystosowanymi pod wszystkie przenoszone referencje rdzeni (standaryzacja geometrii) Transport wtryskarka/chłodnia: robot kartezjański lub 6-osiowy z komunikacją Profinet do transportu 8 szt. (4 pob&oacute;r, 4 wsad) - chwytak pneumatyczny Wtryskarka: Wtryskarka hydrauliczna dwu-płytowa, ślimakowa Panel operatora 15 cali ze sterownikiem Ruchy r&oacute;wnoległe: ruch formy - wypychacz/rdzeń hydrauliczny Zaw&oacute;r proporcjonalny sterujący otwarciem i zamknięciem formy Suszarka wraz z podajnikiem tworzywa Kontrola temperatury w strefie zasypu surowca Automatyczny system smarowania Minimalna i maksymalna wysokość formy kontrolowana przetwornikiem liniowym Regulator przepływu wody (rotametr 4 kanałowy) 2szt. Kontrola temperatury oleju (elektrozaw&oacute;r) Przeciwciśnienie regulowane w panelu kontrolera Ruch agregatu wtryskowego kontrolowany liniałem Złącze dla manipulatora (standard Euromap 67) Filtrowanie bocznikowe Wskaźnik prędkości ślimaka Licznik godzin pracy i ilości wtrysk&oacute;w Możliwość pracy przy otwartych drzwiach od strony przeciwnej do pulpitu operatora Prześwit między kolumnami 1180x1050mm Minimalna siła zwarcia 9000kN Objętość wtrysku 5400-5500 cm3 Skok otwarcia 1700/1150 mm Prześwit max 2200 mm Wymiar płyty 1670 x 1540 mm Wysokość formy 500-1050 mm Średnica ślimaka &Oslash; 115 mm Wbudowany 8 kanałowy sterownik gorącego kanału Dysze wtryskowe kr&oacute;tkie 4 szt. Dodatkowe gniazda do obsługi oprzyrządowania 1x380V i 1x220V Suszarka energooszczędna, stacjonarna &bull; pojemność 230 l / 150 kg &bull; izolowany zbiornik &bull; separator magnetyczny &bull; komunikacja z w/w wtryskarką System zwrotnego wykorzystania gorącego powietrza &bull; p&oacute;łzamknięta pętla obiegu gorącego powietrza &bull; zmniejszenie zużycia energii elektrycznej ok. 40% &bull; dedykowany do suszarki Termostat wodny 2szt.: &bull; moc 12kW &bull; wydajność pompy do 168 l/min &bull; wskazanie temperatury wody na powrocie &bull; komunikacja z w/w wtryskarką Podajnik kompaktowy: &bull; silnik 1-fazowy &bull; wydajność do 300 kg/h &bull; zbiornik o pojemności 6 litr&oacute;w Wymagany czas reakcji serwisu (w okresie gwarancji) w przypadku awarii: &bull; do 24 godzin &ndash; zdalne zdiagnozowanie usterki; &bull; do 72 przyjazd serwisanta w przypadku braku możliwości zdalnej diagnozy. Wymagany termin gwarancji: min. 12 miesięcy. Zam&oacute;wienie musi być zrealizowane w terminie do 31.12.2025. Wymagane wadium.
Okres gwarancji: 12 miesięcy
<h2>Kryteria oceny</h2>
Cena 80% Liczba punkt&oacute;w = (cena najniższa / cena oferty ocenianej) x waga x 100)
Termin gwarancji 20% Oferta Wykonawcy, kt&oacute;ry zaoferuje termin 24 &ndash; miesięczny termin gwarancji otrzyma 20 pkt.
<h3>LINIA AUTOM. DO PRODUKCJI MUF W ZAKRESIE ŚREDNIC 20-63 MM</h3>
Przedmioty zam&oacute;wienia
CZĘŚĆ 2: ZAKUP LINII AUTOMATYCZNEJ DO PRODUKCJI MUF W ZAKRESIE ŚREDNIC 20-63 MM Minimalne parametry techniczne linii automatycznej do produkcji muf w zakresie średnic 20-63 mm: Linia musi uwzględniać realizację (uruchomienie) 3 docelowo wybranych referencji i możliwość produkcji pozostałych z listy Całość zabudowy zabezpieczona siatką ochronną. Wydzielone strefy bezpieczeństwa (przezbrojenie komponent&oacute;w, np. wymiana drutu, pin&oacute;w nie zatrzymuje pracy linii). Wejścia drzwiowe do stacji zabezpieczone zamkami bezpieczeństwa. Wszystkie stanowiska stacji umieszczone na stalowej ramie ze szlifowaną podłogą. Rozwiązanie pozwala relokować wszystkie stanowiska bez rozłączania i ponownego ustawiania poszczeg&oacute;lnych stacji względem siebie. Całość regulowana i poziomowana, z możliwością zakotwienia do podłoża. Panel dotykowy stacji umieszczony przy stanowisku operatora. Możliwość sterowania całą linią z jednego panelu operacyjnego bez konieczności wchodzenia w obszar pracy maszyny. Sterowanie całą linią realizowane za pomocą sterownika PLC z interfejsem Profinet. (Sterownik jest nadrzędny, zarządza sterownikiem robota.) Szafa elektryczna gł&oacute;wna umieszczona w obszarze wygrodzenia stanowiska z 20% zapasem miejsca w celu rozbudowy. Wszelkie połączenia kabli elektrycznych i przewod&oacute;w pneumatycznych realizowane w osłoniętych korytach kablowych. Normalizacja komponent&oacute;w handlowych np. pneumatyki. Zastosowane muszą zostać siłowniki jednej firmy Łożyska liniowe oparte na w&oacute;zkach. Linia musi mieć możliwość realizacji całego cyklu w czasie 120s/4szt (od otwarcia do otwarcia wtryskarki) Wejścia i wyjścia sygnał&oacute;w elektrycznych komunikowane za pomocą magistrali cyfrowej i moduł&oacute;w rozproszonych Na linię składają się: - nawijarka drutu ze zgrzewaniem nawiniętych zwoj&oacute;w - zgrzewarka automatyczna pin&oacute;w z pozycjonowaniem rdzenia i pina oraz kontrolą procesu zgrzewania - stanowisko operatora - wtryskarka - lod&oacute;wka (chłodnia) karuzelowa - urządzenie do rozrywania/uwalniania rdzeni - wybijanie resztek pina z rdzenia - transport między stanowiskami Linia dostosowania do obsługi form 4 gniazdowych (przekładanie rdzeni wtryskarka &ndash; chłodnia po 4 szt. jednocześnie; podane cykle wymiany we wtryskarce odnoszą się do 4 rdzeni) Brakowość liczona tylko z wad linii poniżej 1% Bufor nawiniętych sztuk i bufor na wadliwe sztuki; bufory pomiędzy stacjami w celu skracania ewentualnych przestoj&oacute;w Gromadzenia odpadu technologicznego (resztki drutu, pina) na poszczeg&oacute;lnych stacjach z możliwością łatwego usunięcia Linia musi uwzględniać możliwość przyszłej rozbudowy o kontrolę oporności gotowych wyrob&oacute;w i etykietowanie i integrację z linią pakującą Łatwe i bezpieczne dostępy serwisowe Gniazdo zabezpieczone przed kolizjami w sytuacjach awaryjnych. Wszelkie rozwiązania ze zminimalizowanym zużyciem energii W skład wydatku wchodzi projekt, dostawa, montaż i uruchomienie linii, zgrzewania pin&oacute;w, dokumentacja i szkolenia Zachowanie sp&oacute;jnego nazewnictwa części i moduł&oacute;w pomiędzy dokumentacją (te same nazwy w projekcie mechanicznym, schematach itd.) Nawijarka drutu ze zgrzewaniem nawiniętych zwoj&oacute;w: Zapewniające czasy cyklu wymagane do produkcji r&oacute;wnież w pracy z operatorem Sterowanie parametrami nawijania z panelu operatorskiego Nawijarka ma niezależny układ sterowania PLC komunikujący się ze sterownikiem gł&oacute;wnym całej linii Wszystkie wymagające precyzji ruchy realizowane za pomocą serwo- silnik&oacute;w interpolujących między sobą. Chwytak nawijarki - tr&oacute;jszczękowy Rozwijanie drutu realizowane za pomocą silnika elektrycznego. Poziom napięcia drutu kontrolowany za pomocą liniału. Rozwiązanie musi zapewnić r&oacute;wnomierne napięcie rozwijanego drutu zar&oacute;wno w przypadku pełnej rolki (100%) jak i wykorzystanej np. w 90%. Możliwość wykorzystania rolek z drutem do 6000 metr&oacute;w (50kg i 1m średnicy). Kontrola nawinięcia drutu na rdzeń np. czujnikiem koloru. Automatyczne zgrzewanie drutu po nawinięciu na rdzeniu Pneumatyczne ucinanie drutu Elementy przezbrajane powinny mieć wymuszoną lub oznakowaną prawidłową pozycję i orientację Przezbrojenie, jeśli to możliwe, powinno odbywać się bez użycia narzędzi Możliwość przezbrajania nawijarek bez zatrzymywania całego stanowiska Wykrywanie końca drutu na rolce Skaner kod&oacute;w - do skanowania kod&oacute;w kreskowych szpul drutu (potwierdzenie zgodności z produkowaną referencją) Temperatura grzałek &ndash; 400 stopni Możliwość wprowadzania korekt ilości zgrzew&oacute;w i ich pozycji Zgrzewarka automatyczna pin&oacute;w z pozycjonowaniem rdzenia i pina oraz kontrolą procesu zgrzewania: Automatyczne podawanie pin&oacute;w z podajnika. Jeden podajnik z automatycznym podawaniem na dwa gniazda Automatyczny montaż pin&oacute;w do rdzeni - zapewnienie precyzyjnej i powtarzalnej pozycji pina oraz naprowadzenia drutu na pin przed zgrzaniem Automatyczne ściąganie otuliny z drutu z regulacją odcinania drutu i ściągania otuliny (r&oacute;żna długość w zależności od pracy automatycznej i manualnej, konieczność odcięcia po zgrzaniu jak najbliżej bolca) Zesp&oacute;ł stabilizacji rdzenia i precyzyjne ustalanie pozycji drutu na konektorze przed zgrzaniem Do każdej referencji drutu komplet dedykowanych narzędzi do ściągania otuliny. Stanowiska oraz głowice zgrzewające muszą zostać zaprojektowane i wykonane w taki spos&oacute;b, aby zapewnić powtarzalność zgrzewania z pełną wykrywalnością błędnego zgrzania przed przekazaniem do wtrysku. Generator mikrozgrzewarki z mechatronicznym sterowanym zaworem proporcjonalnym, z pomiarem drogi i prądu Jedno źr&oacute;dło do obu zgrzew&oacute;w Osobne zgrzewanie dolnego i g&oacute;rnego pinu (dwa gniazda) Zapewnienie powtarzalności wykonania zgrzew&oacute;w (pozycja drutu, przetop, siła zrywania &ndash; kontrolowana wyrywkowo poza urządzeniem, inne wymagane) Kontrola prawidłowego zgrzania Transport pin&oacute;w - pneumatyczny. Możliwość uzupełnienia komponent&oacute;w bez konieczności zatrzymania linii Stanowisko operatora: Zapewnia możliwość pracy w trakcie wdrażania zgrzewania pin&oacute;w lub awarii zgrzewarki Nie może wpływać na czas cyklu (dostarczenie rdzeni do operatora nie zatrzymuje pracy gniazda) Bezpieczne podawanie sztuk do operatora Zabezpieczenie kurtyną bezpieczeństwa &ndash; klasa zgodnie z oceną ryzyka Lod&oacute;wka (chłodnia) karuzelowa: Stanowisko z komorą chłodniczą usytuowane na stalowej ramie, malowanej proszkowo. Konstrukcja komory wykonana z płyty warstwowej stanowiącej izolację termiczną Drzwi rewizyjne z możliwością otwierania stanowiska. Zabezpieczone przed &bdquo;niepowołanym operatorem&rdquo;, dodatkowo zamek bezpieczeństwa elektromagnetyczny Temperatura wewnątrz chłodni regulowana w zakresie od 6 stopni Celsjusza, ze skokiem 0,5 stopnia R&oacute;wnomierne rozłożenie temperatury, kontrola w r&oacute;żnych punktach (więcej niż 2) (ilość zależna od gabarytu), pomiar nie uśredniona Programowanie czasu pobytu rdzeni w chłodni Zapewnienie odpowiedniej pozycji na wejściu i wyjściu z lod&oacute;wki do wsp&oacute;łpracy z robotami Zapewnienie bezpiecznej wsp&oacute;łpracy z operatorem (odkładanie, pobieranie rdzeni &ndash; w cyklu produkcyjnym (nawijanie drutu na pin) i/lub podczas wyrywkowej kontroli zgrzanych pin&oacute;w Wymiennik ciepła układu chłodzącego z możliwością wyprowadzenia ciepła na zewnątrz budynku Urządzenie do rozrywania/uwalniania rdzeni: Stanowisko pobierające rdzenie ze stołu obrotowego (ewentualnie z innego systemu transportującego rdzenie) Możliwość przezbrajania pod r&oacute;żne referencje bez użycia narzędzi Chwytanie i rozdzielanie rdzeni realizowane pneumatycznie lub hydraulicznie. Odprowadzanie element&oacute;w technologicznych (fragment pina) Transport między stanowiskami: St&oacute;ł obrotowy z napędem elektrycznym, podziałowy z kontrolą obecności detali i automatycznym ich blokowaniem na poszczeg&oacute;lnych sekcjach stołu. Transport i pozycjonowanie z dokładnością zapewniającą poprawną wsp&oacute;łpracę z innymi urządzeniami Transport chłodnia/operator/st&oacute;ł: robot 6-osiowy z komunikacją Profinet z chwytakiem pneumatycznym przystosowanymi pod wszystkie przenoszone referencje rdzeni (standaryzacja geometrii) Transport wtryskarka/chłodnia: robot kartezjański lub 6-osiowy z komunikacją Profinet do transportu 8 szt. (4 pob&oacute;r, 4 wsad) - chwytak pneumatyczny Wtryskarka: Wtryskarka hydrauliczna kolanowa, ślimakowa Panel operatora 15 cali ze sterownikiem Ruchy r&oacute;wnoległe: ruch formy - wypychacz/rdzeń hydrauliczny Zaw&oacute;r proporcjonalny sterujący otwarciem i zamknięciem formy Suszarka wraz z podajnikiem tworzywa Kontrola temperatury w strefie zasypu surowca Automatyczny system smarowania Minimalna i maksymalna wysokość formy kontrolowana przetwornikiem liniowym Regulator przepływu wody (rotametr 4 kanałowy) 1 szt. Kontrola temperatury oleju (elektrozaw&oacute;r) Przeciwciśnienie regulowane w panelu kontrolera Ruch agregatu wtryskowego kontrolowany liniałem Złącze dla manipulatora (standard Euromap 67) Filtrowanie bocznikowe Wskaźnik prędkości ślimaka Licznik godzin pracy i ilości wtrysk&oacute;w Możliwość pracy przy otwartych drzwiach od strony przeciwnej do pulpitu operatora Prześwit między kolumnami 580x580mm Minimalna siła zwarcia 2600kN Objętość wtrysku 1100-1200cm3 Skok otwarcia 550 mm Prześwit max 1160 mm Wymiar płyty 850x850 mm Wysokość formy 200-610 mm Średnica ślimaka &Oslash;70 mm Wbudowany 8 kanałowy sterownik gorącego kanału Dysze wtryskowe kr&oacute;tkie 2 szt. Dodatkowe gniazda do obsługi oprzyrządowania 1x380V i 1x220V Suszarka energooszczędna, stacjonarna &bull; pojemność 120 l / 78kg &bull; izolowany zbiornik &bull; separator magnetyczny &bull; komunikacja z w/w wtryskarką System zwrotnego wykorzystania gorącego powietrza &bull; p&oacute;łzamknięta pętla obiegu gorącego powietrza &bull; zmniejszenie zużycia energii elektrycznej ok. 40% &bull; dedykowany do suszarki Termostat wodny 1szt. : &bull; moc 12kW &bull; wydajność pompy do 168 l/min &bull; wskazanie temperatury wody na powrocie &bull; komunikacja z w/w wtryskarką Podajnik kompaktowy: &bull; silnik 1-fazowy &bull; wydajność do 300 kg/h &bull; zbiornik o pojemności 6 litr&oacute;w Wymagany czas reakcji serwisu (w okresie gwarancji) w przypadku awarii: do 24 godzin &ndash; zdalne zdiagnozowanie usterki; do 72 przyjazd serwisanta w przypadku braku możliwości zdalnej diagnozy. Zam&oacute;wienie musi być zrealizowane do 31.12.2025 Wadium
Okres gwarancji: 12 miesięcy
<h2>Kryteria oceny</h2>
Cena 80% Liczba punkt&oacute;w = (cena najniższa / cena oferty ocenianej) x waga x 100)
Termin gwarancji 20% Oferta Wykonawcy, kt&oacute;ry zaoferuje termin 24 &ndash; miesięczny termin gwarancji otrzyma 20 pkt.
<h3>LINIA AUTOM. DO PRODUKCJI MUF W ZAKRESIE ŚREDNIC 140-180 MM</h3>
Przedmioty zam&oacute;wienia
CZĘŚĆ 3: ZAKUP LINII AUTOMATYCZNEJ DO PRODUKCJI MUF W ZAKRESIE ŚREDNIC 140-180 MM Minimalne parametry techniczne linii automatycznej do produkcji muf w zakresie średnic 140-180 mm: Linia musi uwzględniać realizację (uruchomienie) 2 docelowo wybranych referencji i możliwość produkcji pozostałych z listy Całość zabudowy zabezpieczona siatką ochronną. Wydzielone strefy bezpieczeństwa (przezbrojenie komponent&oacute;w, np. wymiana drutu, pin&oacute;w nie zatrzymuje pracy linii). Wejścia drzwiowe do stacji zabezpieczone zamkami bezpieczeństwa. Panel dotykowy stacji umieszczony przy stanowisku operatora. Możliwość sterowania całą linią z jednego panelu operacyjnego bez konieczności wchodzenia w obszar pracy maszyny. Sterowanie całą linią realizowane za pomocą sterownika PLC z interfejsem Profinet. (Sterownik jest nadrzędny, zarządza sterownikiem robota.) Szafa elektryczna gł&oacute;wna umieszczona w obszarze wygrodzenia stanowiska z 20% zapasem miejsca w celu rozbudowy. Wszelkie połączenia kabli elektrycznych i przewod&oacute;w pneumatycznych realizowane w osłoniętych korytach kablowych. Normalizacja komponent&oacute;w handlowych np. pneumatyki. Zastosowane muszą zostać siłowniki jednej firmy Łożyska liniowe oparte na w&oacute;zkach. Linia musi mieć możliwość realizacji całego cyklu w czasie 300s/4szt (od otwarcia do otwarcia wtryskarki) Wejścia i wyjścia sygnał&oacute;w elektrycznych komunikowane za pomocą magistrali cyfrowej i moduł&oacute;w rozproszonych Na linię składają się: - nawijarka drutu ze zgrzewaniem nawiniętych zwoj&oacute;w - zgrzewarka automatyczna pin&oacute;w z pozycjonowaniem rdzenia i pina oraz kontrolą procesu zgrzewania - stanowisko operatora - wtryskarka - lod&oacute;wka (chłodnia) - urządzenie do rozrywania/uwalniania rdzeni - wybijanie resztek pina z rdzenia - transport między stanowiskami Linia dostosowania do obsługi form 4 gniazdowych (przekładanie rdzeni wtryskarka &ndash; chłodnia po 4 szt. jednocześnie; podane cykle wymiany we wtryskarce odnoszą się do 4 rdzeni) Brakowość liczona tylko z wad linii poniżej 1,5% Bufor nawiniętych sztuk i bufor na wadliwe sztuki; bufory pomiędzy stacjami w celu skracania ewentualnych przestoj&oacute;w Gromadzenia odpadu technologicznego (resztki drutu, pina) na poszczeg&oacute;lnych stacjach z możliwością łatwego usunięcia Linia musi uwzględniać możliwość przyszłej rozbudowy o kontrolę oporności gotowych wyrob&oacute;w i etykietowanie i integrację z linią pakującą Łatwe i bezpieczne dostępy serwisowe Gniazdo zabezpieczone przed kolizjami w sytuacjach awaryjnych. Wszelkie rozwiązania ze zminimalizowanym zużyciem energii W skład wydatku wchodzi projekt, dostawa, montaż i uruchomienie linii, zgrzewania pin&oacute;w, dokumentacja i szkolenia Zachowanie sp&oacute;jnego nazewnictwa części i moduł&oacute;w pomiędzy dokumentacją (te same nazwy w projekcie mechanicznym, schematach itd.) Nawijarka drutu ze zgrzewaniem nawiniętych zwoj&oacute;w: Dwie stacje nawijania; w miarę możliwości dwie strefy r&oacute;wnoległej pracy &ndash; na wypadek sytuacji awaryjnej jedna nawijarka pracuje w spos&oacute;b bezpieczny dla serwisu Zapewniające czasy cyklu wymagane do produkcji r&oacute;wnież w pracy z operatorem Sterowanie parametrami nawijania z panelu operatorskiego Nawijarka ma niezależny układ sterowania PLC komunikujący się ze sterownikiem gł&oacute;wnym całej linii Wszystkie wymagające precyzji ruchy realizowane za pomocą serwo- silnik&oacute;w interpolujących między sobą. Chwytak nawijarki - tr&oacute;jszczękowy Rozwijanie drutu realizowane za pomocą silnika elektrycznego. Poziom napięcia drutu kontrolowany za pomocą liniału. Rozwiązanie musi zapewnić r&oacute;wnomierne napięcie rozwijanego drutu zar&oacute;wno w przypadku pełnej rolki (100%) jak i wykorzystanej np. w 90%. Możliwość przezbrajania nawijarek bez zatrzymywania całego stanowiska Możliwość wykorzystania rolek z drutem do 6000 metr&oacute;w (50kg i 1m średnicy). Kontrola nawinięcia drutu na rdzeń np. czujnikiem koloru. Wykrywanie końca drutu na rolce Automatyczne zgrzewanie drutu po nawinięciu na rdzeniu Pneumatyczne ucinanie drutu Skaner kod&oacute;w - do skanowania kod&oacute;w kreskowych szpul drutu (potwierdzenie zgodności z produkowaną referencją) Temperatura grzałek &ndash; 400 stopni Możliwość wprowadzania korekt ilości zgrzew&oacute;w i ich pozycji Elementy przezbrajane powinny mieć wymuszoną lub oznakowaną prawidłową pozycję i orientację Przezbrojenie, jeśli to możliwe, powinno odbywać się bez użycia narzędzi Zgrzewarka automatyczna pin&oacute;w z pozycjonowaniem rdzenia i pina oraz kontrolą procesu zgrzewania: Automatyczne podawanie pin&oacute;w z podajnika. Jeden podajnik z automatycznym podawaniem na dwa gniazda Automatyczny montaż pin&oacute;w do rdzeni - zapewnienie precyzyjnej i powtarzalnej pozycji pina oraz naprowadzenia drutu na pin przed zgrzaniem Automatyczne ściąganie otuliny z drutu z regulacją odcinania drutu i ściągania otuliny (r&oacute;żna długość w zależności od pracy automatycznej i manualnej, konieczność odcięcia po zgrzaniu jak najbliżej bolca) Zesp&oacute;ł stabilizacji rdzenia i precyzyjne ustalanie pozycji drutu na konektorze przed zgrzaniem Do każdej referencji drutu komplet dedykowanych narzędzi do ściągania otuliny. Stanowiska oraz głowice zgrzewające muszą zostać zaprojektowane i wykonane w taki spos&oacute;b, aby zapewnić powtarzalność zgrzewania z pełną wykrywalnością błędnego zgrzania przed przekazaniem do wtrysku. Generator mikrozgrzewarki z mechatronicznym sterowanym zaworem proporcjonalnym, z pomiarem drogi i prądu Jedno źr&oacute;dło do obu zgrzew&oacute;w Osobne zgrzewanie dolnego i g&oacute;rnego pinu (dwa gniazda) Zapewnienie powtarzalności wykonania zgrzew&oacute;w (pozycja drutu, przetop, siła zrywania &ndash; kontrolowana wyrywkowo poza urządzeniem, inne wymagane) Kontrola prawidłowego zgrzania Transport pin&oacute;w - pneumatyczny. Możliwość uzupełnienia komponent&oacute;w bez konieczności zatrzymania linii Stanowisko operatora: Zapewnia możliwość pracy w trakcie wdrażania zgrzewania pin&oacute;w lub awarii zgrzewarki Nie może wpływać na czas cyklu (dostarczenie rdzeni do operatora nie zatrzymuje pracy gniazda) Bezpieczne podawanie sztuk do operatora Zabezpieczenie kurtyną bezpieczeństwa &ndash; klasa zgodnie z oceną ryzyka Lod&oacute;wka (chłodnia): Stanowisko z komorą chłodniczą usytuowane na stalowej ramie, malowanej proszkowo. Konstrukcja komory wykonana z płyty warstwowej stanowiącej izolację termiczną. Drzwi rewizyjne z możliwością otwierania stanowiska. Zabezpieczone przed &bdquo;niepowołanym operatorem&rdquo;, dodatkowo zamek bezpieczeństwa elektromagnetyczny. Mechanizm z przenośnikiem rdzeni. Temperatura wewnątrz chłodni regulowana w zakresie od 10 stopni Celsjusza, ze skokiem 0,5 stopnia R&oacute;wnomierne rozłożenie temperatury, kontrola w r&oacute;żnych punktach (więcej niż 2) (ilość zależna od gabarytu chłodni), pomiar nie uśredniony Programowanie czasu pobytu rdzeni w chłodni Zapewnienie odpowiedniej pozycji na wejściu i wyjściu z lod&oacute;wki do wsp&oacute;łpracy z robotami Zapewnienie bezpiecznej wsp&oacute;łpracy z operatorem (odkładanie, pobieranie rdzeni &ndash; w cyklu produkcyjnym (nawijanie drutu na pin) i/lub podczas wyrywkowej kontroli zgrzanych pin&oacute;w Wymiennik ciepła układu chłodzącego z możliwością wyprowadzenia ciepła na zewnątrz budynku Urządzenie do rozrywania/uwalniania rdzeni: Stanowisko pobierające z systemu transportującego rdzenie Możliwość przezbrajania pod r&oacute;żne referencje bez użycia narzędzi Chwytanie i rozdzielanie rdzeni realizowane pneumatycznie lub hydraulicznie Odprowadzanie element&oacute;w technologicznych (fragment pina) Transport między stanowiskami: Transport i pozycjonowanie z dokładnością zapewniającą poprawną wsp&oacute;łpracę z innymi urządzeniami i wymagane czasy cyklu Transport chłodnia/operator/st&oacute;ł/transporter: robot 6-osiowy z komunikacją Profinet z chwytakiem pneumatycznym przystosowanymi pod wszystkie przenoszone referencje rdzeni (standaryzacja geometrii) Transport wtryskarka/chłodnia: robot kartezjański lub 6-osiowy z komunikacją Profinet do transportu 8 szt. (4 pob&oacute;r, 4 wsad) - chwytak pneumatyczny Wtryskarka: Wtryskarka hydrauliczna dwu-płytowa, ślimakowo-tłokowa Panel operatora 15 cali ze sterownikiem Ruchy r&oacute;wnoległe: ruch formy - wypychacz/rdzeń hydrauliczny Zaw&oacute;r proporcjonalny sterujący otwarciem i zamknięciem formy Suszarka wraz z podajnikiem tworzywa Kontrola temperatury w strefie zasypu surowca Automatyczny system smarowania Minimalna i maksymalna wysokość formy kontrolowana przetwornikiem liniowym Regulator przepływu wody (rotametr 4 kanałowy) 5 szt. Kontrola temperatury oleju (elektrozaw&oacute;r) Przeciwciśnienie regulowane w panelu kontrolera Ruch agregatu wtryskowego kontrolowany liniałem Złącze dla manipulatora (standard Euromap 67) Filtrowanie bocznikowe Wskaźnik prędkości ślimaka Licznik godzin pracy i ilości wtrysk&oacute;w Możliwość pracy przy otwartych drzwiach od strony przeciwnej do pulpitu operatora Objętość wtrysku 22650-22750cm3 Prześwit między kolumnami 1300x1200 mm Minimalna siła zwarcia 12000kN Skok otwarcia 2000/1400 mm Prześwit max 2600 mm Wymiar płyty 1920x1820 mm Wysokość formy 600-1200 mm Średnica ślimaka &oslash;90 mm / średnica tłoka &oslash;170 mm Wbudowany 12 kanałowy sterownik gorącego kanału Dysze wtryskowe kr&oacute;tkie 4 szt. Dodatkowe gniazda do obsługi oprzyrządowania 1x380V i 1x220V Suszarka energooszczędna, stacjonarna &bull; pojemność 230 l / 150 kg &bull; izolowany zbiornik &bull; separator magnetyczny &bull; komunikacja z w/w wtryskarką System zwrotnego wykorzystania gorącego powietrza &bull; p&oacute;łzamknięta pętla obiegu gorącego powietrza &bull; zmniejszenie zużycia energii elektrycznej ok. 40% &bull; dedykowany do suszarki Termostat wodny 2 szt. : &bull; moc 24 kW &bull; wydajność pompy do 267 l/min &bull; wskazanie temperatury wody na powrocie &bull; komunikacja z w/w wtryskarką Podajnik kompaktowy: &bull; silnik 1-fazowy &bull; wydajność do 400 kg/h &bull; zbiornik o pojemności 6 litr&oacute;w Wymagany czas reakcji serwisu (w okresie gwarancji) w przypadku awarii: &bull; do 24 godzin &ndash; zdalne zdiagnozowanie usterki; &bull; do 72 przyjazd serwisanta w przypadku braku możliwości zdalnej diagnozy. Zam&oacute;wienie musi być zrealizowane w terminie do 31.12.2025 Wymagane wadium.
Okres gwarancji: 12 miesięcy
<h2>Kryteria oceny</h2>
Cena 80% Liczba punkt&oacute;w = (cena najniższa / cena oferty ocenianej) x waga x 100)
Termin gwarancji 20% Oferta Wykonawcy, kt&oacute;ry zaoferuje termin 24 &ndash; miesięczny termin gwarancji otrzyma 20 pkt.
<h3>LINIA P&Oacute;ŁAUTOM. DO PROD. MUF W ZAKRESIE ŚREDNIC 250-710 MM</h3>
Przedmioty zam&oacute;wienia
CZĘŚĆ 4: ZAKUP LINII P&Oacute;ŁAUTOMATYCZNEJ DO PRODUKCJI MUF W ZAKRESIE ŚREDNIC 250-710 MM Minimalne parametry techniczne linii p&oacute;łautomatycznej do produkcji muf w zakresie średnic 250-710 mm: Na linię składają się: - nawijarka drutu ze zgrzewaniem nawiniętych zwoj&oacute;w - zgrzewarka p&oacute;łautomatyczna pin&oacute;w z pozycjonowaniem rdzenia i pina oraz kontrolą procesu zgrzewania - wtryskarka - lod&oacute;wka (chłodnia) - urządzenie do rozrywania/uwalniania rdzeni - manipulator pneumatyczny lub elektryczny do transportu między stanowiskami - st&oacute;ł z prasą kolanową do obcinania gałązek wtryskowych Gniazdo musi uwzględniać realizację (uruchomienie) 3 docelowo wybranych referencji i możliwość produkcji pozostałych z listy W miejscach wymaganych przepisami zabudowa siatką ochronną, innymi elementami bezpieczeństwa Wejścia serwisowe zabezpieczone zamkami bezpieczeństwa Panele dotykowe usytuowane ergonomicznie Brakowość liczona tylko z wad linii poniżej 2% Bufor/pole odkładcze na rdzenie oczekujące na przeniesienie pomiędzy stacjami Łatwe i bezpieczne dostępy serwisowe Linia dostosowana do obsługi form 1 i 2-gniazdowych Linia musi mieć możliwość realizacji całego cyklu w czasie od 8 min./2szt. (dla mniejszych kształtek) do 50 min. /1 szt. dla największych (od otwarcia do otwarcia wtryskarki) Wszelkie rozwiązania ze zminimalizowanym zużyciem energii Gromadzenia odpadu technologicznego (resztki drutu, pina) z możliwością łatwego usunięcia Zabezpieczone przed kolizjami w sytuacjach awaryjnych Deklaracja CE lub WE na każde urządzenie W skład wydatku wchodzi projekt, dostawa, montaż i uruchomienie linii, zgrzewania pin&oacute;w, dokumentacja i szkolenia Zachowanie sp&oacute;jnego nazewnictwa części i moduł&oacute;w pomiędzy dokumentacją (te same nazwy w projekcie mechanicznym, schematach itd.) Manipulator pneumatyczny lub elektryczny do transportu między stanowiskami: Manipulator kolumnowy zakotwiczony do podłoża Zasięg pracy min 3m i pozwalający na obsługę wszystkich koniecznych operacji Możliwa rotacja przenoszonym elementem o 90 stopni Napęd elektryczny lub pneumatyczny Dostosowany, bezpieczny i przezbrajany system mocowania tulei (chwytak), umożliwiający swobodne jej włożenie do urządzeń wchodzących w skład linii obsługa formy 1 i 2 gniazdowych Udźwig min. 300 kg (ok. 250 kg rdzeń z mufą + chwytak) Ruchy pionowe g&oacute;ra/d&oacute;ł z ładunkiem oraz bez ładunku wspomagane przez pneumatyczny lub elektryczny system wyważania urządzenia, ładunku Niska bezwładność ramion ograniczenie udźwigu i wys. podnoszenia, diagnostyka błęd&oacute;w (system eliminujący efekt dryfowania manipulatora z bardzo ciężkim ładunkiem) Praca z minimalnym wysiłkiem operatora Hamulce na przegubach wysięgnika Zabezpieczenie przed niezamierzonym zwolnieniem ładunku Możliwość odbioru gotowego wyrobu z prasy lub zastosowanie innego systemu automatycznego usuwania wyrob&oacute;w z prasy Nawijarka drutu ze zgrzewaniem nawiniętych zwoj&oacute;w: Nawijanie rdzenia w pozycji pionowej lub poziomej Możliwość nawijania na rdzenie o średnicy 250-710mm o wadze do 250 kg (zastosować ok. 15% zapasu) Wszystkie wymagające precyzji ruchy realizowane za pomocą serwo- silnik&oacute;w interpolujących między sobą Czujnik obecności drutu / zerwania drutu Czujnik stanu minimalnego drutu na odwijaku Czujnik optyczny bramka do detekcji obecności szpuli Skaner kod&oacute;w - do skanowania kod&oacute;w kreskowych szpul drutu Rolki prowadzące drut na drodze odwijak &ndash; ustnik zapobiegające obracaniu się i zrywaniu drutu Rozwijanie drutu realizowane za pomocą silnika elektrycznego. Kontrolowany poziom napięcia drutu. Rozwiązanie musi zapewnić r&oacute;wnomierne napięcie rozwijanego drutu zar&oacute;wno w przypadku pełnej rolki (100%) jak i wykorzystanej np. w 90%. Możliwość wykorzystania rolek z drutem do 5000 metr&oacute;w (50kg i 1m średnicy). Nożyczki pneumatyczne do obcinana drutu Temperatura grzałek &ndash; 400 stopni Kolumna sygnalizacyjna Drzwi serwisowe nadzorowane zamkiem bezpieczeństwa Sterowanie parametrami nawijania z panelu operatorskiego System łatwego przezbrajania szpuli oraz zmiany średnicy drutu Możliwość wprowadzania korekt ilości zgrzew&oacute;w i ich pozycji Możliwość nawijania w dw&oacute;ch kierunkach (mufa dwustrefowa &bdquo;MDH&rdquo;) w trybie manualnym/p&oacute;łautomatycznym Zgrzewarka p&oacute;łautomatyczna pin&oacute;w z pozycjonowaniem rdzenia i pina oraz kontrolą procesu zgrzewania: Generator mikrozgrzewarki z mechatronicznym sterowanym zaworem proporcjonalnym, z pomiarem drogi i prądu Jedno źr&oacute;dło do obu zgrzew&oacute;w Wstępne pozycjonowanie pina przez operatora Urządzenie do ściągania emalii z odizolowanego drutu w celu oczyszczenia drutu przed zgrzaniem Zesp&oacute;ł stabilizacji rdzenia i precyzyjne ustalanie pozycji drutu na konektorze przed zgrzaniem Zapewnienie powtarzalności wykonania zgrzew&oacute;w (pozycja drutu, przetop &ndash; na linii, siła zrywania &ndash; kontrolowana wyrywkowo poza urządzeniem) Kontrola prawidłowego zgrzania Stanowiska oraz głowice zgrzewające muszą zostać zaprojektowane i wykonane w taki spos&oacute;b, aby zapewnić powtarzalność zgrzewania z pełną wykrywalnością błędnego zgrzania przed przekazaniem do wtrysku. Możliwość programowania parametr&oacute;w zgrzewania Zgrzanie zwalniane przez operatora po wykonaniu wszystkich koniecznych operacji Transport pina pneumatyczny lub pob&oacute;r przez operatora Ściąganie otuliny i emalii z odizolowanego drutu (przygotowanie do zgrzewania) wykonywane przez operatora, może być wymagane urządzenie Przyrząd do ściągania izolacji (otuliny) Elementy przezbrajane muszą mieć wymuszoną lub oznakowaną prawidłową pozycję i orientację oraz umożliwiać przezbrojenie bez użycia narzędzi Lod&oacute;wka (chłodnia): Stanowisko z komorą chłodniczą usytuowane na stalowej ramie, malowanej proszkowo. Konstrukcja komory wykonana z płyty warstwowej stanowiącej izolację termiczną Chłodnia zapewniająca możliwość pomieszczenia 8-10 szt. rdzeni o średnicy 710mm+produkt (ok. 100mm) i wadze do 300kg każdy. Konstrukcja minimalizująca zajmowaną przez urządzenie powierzchnię (np. mechanizm z przenośnikiem rdzeni, automatyczne przenoszenie rdzeni w pionie na 2 lub więcej piętra) Chłodnia zapewniająca r&oacute;wnomierne rozłożenie rdzeni z mufą ( z zachowaniem r&oacute;wnomiernych odstęp&oacute;w, powtarzalne odkładanie-pozycja) Temperatura wewnątrz chłodni regulowana w zakresie od 10 stopni Celsjusza, ze skokiem 0,5 stopnia R&oacute;wnomierne rozłożenie temperatury, kontrola w r&oacute;żnych punktach, nie uśredniona Obciążenie na jedno miejsce + 20% do najcięższego z zestawienia produkt&oacute;w Zapewnienie bezpieczeństwa operatorowi poprzez systemy bezpieczeństwa Drzwi rewizyjne z możliwością otwierania stanowiska i przeprowadzania podstawowych prac serwisowych. Zabezpieczone przed &bdquo;niepowołanym operatorem&rdquo;, dodatkowo zamek bezpieczeństwa elektromagnetyczny Wymiennik ciepła układu chłodzącego z możliwością wyprowadzenia ciepła na zewnątrz budynku Programowanie czasu pobytu rdzeni w chłodni W miarę możliwości ruch powrotny paletek (tryb p&oacute;łautomatyczny) Urządzenie do rozrywania/uwalniania rdzeni: Hydrauliczne uwalnianie rdzeni z wypraski w zakresie średnic 250-710 System łatwego przezbrajania wkład&oacute;w Zabezpieczenie operatora przez systemy bezpieczeństwa Automatyczna praca po uruchomieniu cyklu przez operatora Obsługa rdzeni w pozycji pionowej lub poziomej z założeniem minimalizacji zajmowanej przez urządzenie przestrzeni Jeśli nie zastosowano odbioru gotowego wyrobu przez operatora, prasa musi w spos&oacute;b automatyczny usuwać mufę na zewnątrz urządzenia lub zapewnić bezpieczny odbi&oacute;r przez operatora; możliwe wykorzystanie manipulatora z ssawkami do transportu mufy z urządzenia na st&oacute;ł St&oacute;ł z prasą kolanową (uproszczona konstrukcja, obsługa manualna) do obcinania gałązek wtryskowych Dopuszczalne obciążenie stołu pozwalające na bezpieczną pracę Prasa kolanowa do obcinania gałązek wtryskowych Wtryskarka: Wtryskarka hydrauliczna dwu-płytowa, ślimakowo-tłokowa Panel operatora 15 cali ze sterownikiem Ruchy r&oacute;wnoległe: ruch formy - wypychacz/rdzeń hydrauliczny Zaw&oacute;r proporcjonalny sterujący otwarciem i zamknięciem formy Suszarka wraz z podajnikiem tworzywa Kontrola temperatury w strefie zasypu surowca Automatyczny system smarowania Minimalna i maksymalna wysokość formy kontrolowana przetwornikiem liniowym Regulator przepływu wody (rotametr 4 kanałowy) 5szt. Kontrola temperatury oleju (elektrozaw&oacute;r) Przeciwciśnienie regulowane w panelu kontrolera Ruch agregatu wtryskowego kontrolowany liniałem Złącze dla manipulatora (standard Euromap 67) Filtrowanie bocznikowe Wskaźnik prędkości ślimaka Licznik godzin pracy i ilości wtrysk&oacute;w Możliwość pracy przy otwartych drzwiach od strony przeciwnej do pulpitu operatora Prześwit między kolumnami 1480x1480mm Siła zwarcia 15000kN Objętość wtrysku 84900-85000 cm3 Skok otwarcia 2400/1700 mm Prześwit max 3100 mm Wymiar płyty 2120x2120 mm Średnica ślimaka &Oslash; 125 mm Wysokość formy 500-1200 mm fabrycznie lub dodatkowe 2 płyty dystansowe o szerokości 100mm dla formy 596x496x500 zapewniające obsługę takich form Dysze wtryskowe kr&oacute;tkie 4 szt. Dodatkowe gniazda do obsługi oprzyrządowania 1x380V i 1x220V Wbudowany 12 kanałowy sterownik gorącego kanału Suszarka energooszczędna, stacjonarna &bull; pojemność 450 l / 300 kg &bull; izolowany zbiornik &bull; separator magnetyczny &bull; komunikacja z w/w wtryskarką System zwrotnego wykorzystania gorącego powietrza &bull; p&oacute;łzamknięta pętla obiegu gorącego powietrza &bull; zmniejszenie zużycia energii elektrycznej ok. 40% &bull; dedykowany do suszarki Termostat wodny 2 szt. : &bull; moc 24 kW &bull; wydajność pompy do 267 l/min &bull; wskazanie temperatury wody na powrocie &bull; komunikacja z w/w wtryskarką Podajnik kompaktowy: &bull; silnik 3-fazowy o mocy 1,5 kW &bull; wydajność do 480 kg/h &bull; zbiornik o pojemności 12 litr&oacute;w &bull; czyszczenie filtra na poziomie "0" Wymagany czas reakcji serwisu (w okresie gwarancji) w przypadku awarii: &bull; do 24 godzin &ndash; zdalne zdiagnozowanie usterki; &bull; do 72 przyjazd serwisanta w przypadku braku możliwości zdalnej diagnozy Zam&oacute;wienie musi być zrealizowane w terminie do 31.12.2025 Wymagane wadium.
Okres gwarancji: 12 miesięcy
<h2>Kryteria oceny</h2>
Cena 80% Liczba punkt&oacute;w = (cena najniższa / cena oferty ocenianej) x waga x 100)
Termin gwarancji 20% Oferta Wykonawcy, kt&oacute;ry zaoferuje termin 24 &ndash; miesięczny termin gwarancji otrzyma 20 pkt.
<h2>Warunki zmiany umowy</h2>
1. Zmiana postanowień umowy może nastąpić w formie pisemnego aneksu pod rygorem nieważności w przypadkach określonych w Wytycznych dotyczące kwalifikowalności wydatk&oacute;w na lata 2021-2027 oraz w następujących przypadkach: 1.1 konieczności przesunięcia terminu realizacji zam&oacute;wienia, jeśli konieczność ta nastąpiła na skutek okoliczności, kt&oacute;rych nie można było przewidzieć w chwili zawierania umowy, w tym na skutek wystąpienia siły wyższej, 1.2 konieczności przesunięcia terminu realizacji zam&oacute;wienia, jeśli konieczność ta nastąpiła na skutek okoliczności niezależnych od wykonawcy lub okoliczności, za kt&oacute;re wykonawca nie ponosi odpowiedzialności, 1.3 konieczności wprowadzenia zmian, w tym: przesunięcia terminu realizacji zam&oacute;wienia, jeśli konieczność ta nastąpiła na skutek istotnych okoliczności leżących po stronie Zamawiającego, 1.4 w przypadku wystąpienia zdarzeń siły wyższej jako zdarzenia zewnętrznego, niemożliwego do przewidzenia i niemożliwego do zapobieżenia, a mającego wpływ na realizację zam&oacute;wienia, 1.5 w przypadku zmiany stawki podatku VAT wynikającej ze zmiany przepis&oacute;w. 1.6 Konieczności dokonania zmian w przedmiocie umowy, polegających na zamianie zaoferowanego sprzętu jego komponent&oacute;w na inny niż ten kt&oacute;ry został szczeg&oacute;łowo opisany i wymieniony w ofercie Wykonawcy. Dokonanie zmiany jest możliwe tylko w niżej wymienionych okolicznościach: &bull; sprzęt został wycofany z produkcji oraz nastąpiło wyczerpanie zapas&oacute;w magazynowych u ewentualnych dystrybutor&oacute;w, &bull; zaoferowany sprzęt zamienny posiada parametry nie gorsze od tego, kt&oacute;ry został zaproponowany przez Wykonawcę w ofercie, &bull; funkcja oraz przeznaczenie sprzętu pozostaje bez zmian, &bull; cena zaoferowanego sprzętu nie będzie wyższa niż cena podana w ofercie Wykonawcy. - dokonanie zmiany umowy jest możliwe jedynie w przypadku wystąpienia łącznie, wszystkich wymienionych powyżej okoliczności oraz po uzyskaniu pisemnej zgody Zamawiającego. 2. Powyższe nie wyłącza prawa Zamawiającego do zmian umowy, kt&oacute;re nie są istotne.
</div>